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大齿公司创新现场管理 提升变速箱总成质量

大齿公司创新现场管理 提升变速箱总成质量

发布日期:2016-01-21 19:10 来源:http://www。jsytqm。com 点击:

昆山江淮汽车2015年,大齿公司围绕总成装配过程,将质量管理重心由质量把关向质量预防转变,持续推动质量改进,有效提升了一次装配合格率,以“抓铁有痕”的切实行动为改革创新升级做出贡献。

一、提升一次装配合格率:现场建立《返修记录》清单,暴露自制件、外协外购件及自身装配问题,并及时反馈给各相关职能部门,达到信息共享,协调相关部门查找质量问题原因,制定有效预防措施,减少同类问题的重复发生。针对自身问题,从人、机、料、法、测五个方面进行评估,发现的问题立即纠正,避免问题重复发生,一次装配合格率稳步上升。

二、杜绝“零”公里故障:一是强化过程控制,避免错装、漏装问题的出现;二是对各条装配线上的质量控制点、质量门建立质量档案,对问题进行系统分析、整改,并做到举一反三,杜绝同类问题的重复出现;三是充分发挥试车线、涂装线的作用,把好最后一道关,将“零”公里卡在家里,避免流出不良品。

三、新品装配未雨绸缪:为确保新产品装配质量,制定新品装配流程并在知识管理平台发布,设专人跟踪,记录装配、试车各工序、各环节的问题点和处置情况,每个工序设专人确认签字,做到层层把关,序序防控。

四、质量制度落地生根:一是坚持每日召集各加工部责任师及分管质量的助理责任师在装配现场召开《质量问题专题会议》,对当天发生的现场质量问题进行通报,现场分析原因、制定措施,并且确定责任人及完成时间;二是鼓励操作工发现问题,本着质量问题无小事的原则,建立内部激励机制,大大增强了员工及时发现问题、解决问题的质量意识;三是部门实施两堵一控成效显著,该举措施行两年来,共阻止了近千件问题零件进入装配线。

五、责任师团队显担当:2015年初实行责任师团队以来,工艺人员、专业设备维护人员融入生产线,工艺文件的适用性大大提高,工艺贯彻率达到了100%;设备预防性维护有效开展,因设备故障停线率大幅下降,为变速箱质量稳定提升奠定了基础。


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